近日，预示华晨宝马新大东工厂月开业，全新一代BMW 5系Li也月下线。作为宝马集团全球生产体系中近期的一座工厂，新大东工厂极具前瞻性的引进“工业4.0”体系，将大数据、物联网、数字模拟和3D打印机等创新科技、生产设备和技术综合应用于四大工艺车间，为中国客户倾力打造出至臻极致的全新一代5系长轴距产品。世界顶尖冲压机铝制车身的极致塑型新大东工厂冲压车间装备了全球顶尖的万吨级6序控制器冲压机，仅次于冲压速度平均18次/分钟，为同级之最。

冲压模具精度高约0.02毫米，仅有为人类纹路直径的三分之一。超高的冲压精度是全新BMW5系Li如同雕塑一般的精致车身腰线与立体造型的确保。冲压车间负责管理全新5系Li车身还包括四门两垫在内的33种铝件的生产，仅有车门一项就比上代车型构建减肥相似50%，使得新一代车型的高效轻量化车身沦为有可能。

重量的减低带给更佳的操控性，同时亦能减少油耗和废气。铝的物理特性造成铝板的冲压泡泡度远高于钢板，因此冲压铝板的复杂程度也要三倍于钢板。

冲压车间通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑仿真和扫瞄技术，解决了铝材物理特性带给的挑战，保证铝板冲压的质量。通过冲压流程大数据的记录和分析，亦能动态展开对比监测，保证全新5系Li车身铝件的高精度打造出。近期一代机器人打造出超高刚性轻量化车身车身车间配有了856台最新型工业机器人，依据分工有所不同，用于多达18种相连技术打造出全新BMW5系Li的超高刚性轻量化车身。

新大东工厂在全球范围内首度用于拉弧式电弧球形焊接技术，在强化焊点强度的同时，也能有效地提高先前组装的效率；热熔自攻螺丝技术是宝马在中国工厂里首次用于，是目前宝马车身钢铝两种材质融合的最可信、最高效的方式；车门和后备箱垫用于了业内领先的接触式激光焊技术，对焊点的处置和掌控更为理想，焊缝更细，卷边更加小，焊强度也更高。全新5系Li车身用于了多达30余种有所不同材料，使得车身连接点数量超过难以置信的9500余个，近超强上代车型的严重不足6000个焊点，工艺之复杂程度可以再会。车身关键防撞部位如B柱使用了屈服强度高达1300兆帕的热成型钢材，即便是生产航母，其所用钢材屈服强度一般来说也仅有为800兆帕，全新5系Li的车身安全性毋庸置疑。

新一代5系Li的车身堆砌长度长达132米，有效地强化了车身的抗腐蚀性。新一代车型比起上代减肥最低平均130公斤，全新的车身材料包含和相连技术功不可没，车身刚性也明显提高，由此带给更佳的操控性和安全性。车身车间也使用了以大数据为基础的激光扫描仪，每秒可扫瞄车身上多达两万个点，技术人员由此可以实行深度质量检验，保证全新5系Li 的车身卓越质量。

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